Taking printing to the next dimension

Probleme

Sie haben Probleme beim Drucken? Nutzen Sie unseren Druckservice und profitieren Sie von unserem erstklassigen Filament, unseren Qualitätsdruckern und unserem Know-How!

Haftung auf dem Druckbett

Ihr Filament haftet schon zu Beginn des Drucks nicht auf dem Druckbett? Das Druckbett benötigt eine Balance zwischen Haftung und Trennwirkung. Während des Drucks muss das flüssige Filament haften, um das Objekt während des gesamten Druckvorgangs firm auf der Druckplatte zu halten, für ein gutes Druckergebnis legt die erste Schicht das wichtige Fundament. Nach Ende des Druckvorgangs muss das Objekt aber auch ohne Rückstände und Beschädigungen vom Bett entfernt werden. Hier gibt es verschiedene Varianten, es kann Haftung durch die Affinität von Haftung flüssigen Kunststoffs an festen Kunststoff erzielt werden, oder ein klassischer Kleber verwendet werden. Hierbei ist darauf zu achten, dass viele Kleber eher in kalten Umgebungen kleben und beim Erhitzen ihre Klebewirkung verlieren.

Verwenden Sie einen passenden Kleber/Haftvermittler. Wir empfehlen eine ABS/Aceton Lösung beim Druck mit PLA. Beim Druck mit ABS empfehlen wir starkes Haarspray.

Erhöhen Sie die Extrudertemperatur. So fließt das Filament flüssiger und gleichmäßiger aus der Düse und kann sich direkt auf dem Druckbett verteilen.

Verringern Sie die Druckgeschwindigkeit für die unterste Schicht. So kann der flüssige Kunststoff einen besseren Kontakt zum Druckbett herstellen, besonders bei dünnen, schnell aufgetragenen Schichten oder Zick-Zack Bewegungen kann der noch flüssige Kunststoff oft von der Düse "mitgerissen werden", ohne auf der Platte zu haften.

Sorgen Sie dafür, dass Ihr Druckbett sauber ist. Schmutz, Staub, Flüssigkeit oder ein Fettfilm können die Haftung auf dem Druckbett stark beeinträchtigen.

Prüfen Sie die Temperatur des Druckbetts. Auch falls Ihr Drucker anzeigt, dass die Druckbetttemperatur bereits erreicht ist: Meist wird diese auf dem Heizelement gemessen und nicht auf der Oberseite der Druckplatte, auf der das Filament mit der Platte in Berührung kommt. Erlauben Sie genug Zeit, dass sich die komplette Druckplatte erhitzt hat.

Leveln Sie Ihr Druckbett. Falls der Abstand der Druckdüse zum Druckbett zu hoch ist, "fällt" das Filament auf die Platte, anstatt darauf gedrückt zu werden. So entsteht nur wenig Kontakt zum Druckbett und besonders bei ABS ist das Risiko sehr hoch, durch Warping (Zusammenziehen von ABS beim Abkühlen) den Kontakt zur Druckplatte zu verlieren.

Ihr Filament verliert während des Drucks die Haftung auf dem Druckbett? Entweder ist der verwendete Kleber nicht stark genug, oder aber es treten Kräfte auf, die ihr Objekt vom Druckbett reißen.

Verwenden Sie einen passenden Kleber/Haftvermittler. Wir empfehlen eine ABS/Aceton Lösung beim Druck mit PLA. Beim Druck mit ABS empfehlen wir starkes Haarspray.

Erhöhen Sie die Extrudertemperatur. So fließt das Filament flüssiger und gleichmäßiger aus der Düse und kann sich besser auf der unteren Schicht verteilen.

Verringern Sie die Druckgeschwindigkeit (generelle Druckgeschwindigkeit). Durch die auftretenden Kräfte beim Bewegen des Druckkopfes und/oder des Druckbettes kommt der gesamte Drucker und das Druckbett in Bewegung. So kann es vorkommen, dass auch spät im Druck durch das hohe Gewicht des bereits erstellten Objekts die Masse, welche leicht beim Druck mitschwingt so hoch ist, dass das Druckobjekt vom Druckbett reißen kann.

Reißt Ihr Extruder bei bereits gedruckten und schon erkalteten Schichten durch überstehende Plastikfetzen (Blobs) das Objekt vom Druckbett? Hier könnten Sie eine zu hohe Flow Einstellung des Filaments haben. Wird mehr Filament extrudiert als auf eine Bahn passt, überlagert sich das Material und türmt sich auf. Es kann nach dem Erkalten bereits nach wenigen Augenblicken schon einen großen Widerstand bilden, wenn der Extruder nochmals dagegen fährt.

Dual Extruder: Prüfen Sie, ob ein zweiter Extruder möglicherweise nicht die selbe Höhe wie ein anderer Extruder hat. Hängt ein Extruder auch nur Teile von Millimetern niedriger, touchiert er beim Fahren über die Druckoberfläche das Objekt und kann es vom Druckbett reißen.

Prüfen Sie ob in den Einstellungen Ihres Slicer Programms (Slic3r, Cura, ...) die richtigen Einstellungen zu der von Ihnen verwendeten Düse aktiv sind. Haben Sie beispielsweise im Programm den GCode auf eine 0,2 mm Düse ausgelegt, an Ihrem Drucker ist jedoch eine 0,4 mm Düse angebracht, so wird es beim Drucken zu sehr schlechten Ergebnissen kommen. Prüfen Sie bitte auch Ihre Einstellungen zur Schichthöhe. Bei Druckern mit LCD Display sollten Sie zudem prüfen, ob Sie die Extruder-Feedrate manuell zu niedrig eingestellt haben.

Drucken Sie in einer gut temperierten Umgebung ohne Zugluft. Besser noch: Ihr Drucker hat einen isolierten Druckbereich. Kalte Zugluft lässt das heiße Plastik schlagartig abkühlen, woraushin es sich zusammen zieht. Es können Risse im Druckobjekt entstehen, oder das Objekt reißt vom Druckbereich ab und wölbt sich nach oben.

Prüfen Sie Ihren Drucker auf einen festen Stand hin. Die auftretenden Kräfte versetzen den Drucker in Schwingung. Bei einem instabilen Untergrund (wackeliger Tisch) kann es wie bei zu hoher Druckgeschwindigkeit zu Kräften kommen, die das Objekt vom Druckbett ablösen.

Wellige erste Schicht

Ihr Filament läuft bei der ersten Druckschicht aus dem Drucker und bildet keinen geraden Strich, sondern eine wellenförmige, geschlängelte Linie?

Leveln Sie Ihr Druckbett. Falls der Abstand der Druckdüse zum Druckbett zu hoch ist, "fällt" das Filament auf die Platte, anstatt darauf gedrückt zu werden. So entsteht bei großem Abstand eine wellige Kontur. Der Abstand der Druckdüse zum Druckbett sollte nur in etwa so groß sein, dass gerade so ein Blatt Papier (80 g/m²) dazwischen durch geschoben werden kann (0,1 mm).

Risse im Objekt / Schichten halten nicht aufeinander

Ihr Objekt hat in einigen Schichten Risse, an denen das Filament nicht wie bei allen anderen Schichten vernünftig auf die darunter liegende Schicht gedruckt wurde?

Drucken Sie in einer gut temperierten Umgebung ohne Zugluft. Besser noch: Ihr Drucker hat einen isolierten Druckbereich. Kalte Zugluft lässt das heiße Plastik schlagartig abkühlen, woraushin es sich zusammen zieht. Es können Risse im Druckobjekt entstehen, oder das Objekt reißt vom Druckbereich ab und wölbt sich nach oben.

Stellen Sie sicher, dass das Filament vom Extrudermotor richtig bewegt wird. Dazu muss der Anpressdruck auf das Filament richtig sein. Bei zu niedrigem Anpressdruck "rutscht" das Filament durch den Pulley, also das Zahnrädchen, das das Filament vorwärts und rückwärts befördert. Dabei kann man ein Knackgeräusch hören. Es wird dann nicht genügend Filament durch das Hotend gedrückt und die Schicht wird zu dünn gedruckt. Die darüber liegende Schicht fällt somit ein wenig ins Leere, Risse entstehen.

Prüfen Sie, dass das Filament durch den Pulley nicht abgenutzt wurde und das Zahnrädchen somit keinen "Grip" mehr auf den Kunststoffdraht bekommt.

Verringern Sie die Druckgeschwindigkeit. Möglicherweise kommt Ihr Extudermotor oder der Pulley nicht so schnell hinterher, das Filament wie gewünscht nach vorne und hinten zu fördern.

Überprüfen Sie die Einstellung Ihrer Schichthöhe und -breite. Die Höhe sollte maximal 75 % der Düsenbreite sein, die Breite etwas größer als die Düsenbreite. So kann das Filament in einem breiten Streifen mit viel Kontakt zur darunter liegenden Schicht gedruckt werden.

Bei komplizierten Druckmodellen sollten Sie Supportmaterial verwenden. So können Risse an Überhängen vermieden werden. Als Supportmaterial können Sie das gleiche Material verwenden, aus dem das Objekt gedruckt wird. Dann müssen Sie nach dem Druck das überschüssige Supportmaterial mit einer Zange oder einem Messer entfernen. Es gibt auch Supportmaterialien wie HIPS oder PVA, die sich durch Abwaschen mit einer speziellen Lösung nach Ende des Drucks rückstandsfrei auflösen. Wir empfehlen HIPS / Zitronensäurelösung.

Die Dickentoleranz des Filaments ist in den seltensten Fällen Grund dafür, dass ein Ausdruck Risse zwischen den Schichten aufweist. Unsere Toleranzen sind so eng gefasst, dass selbst bei Schwankungen von 1,6 mm auf 1,8 mm binnen weniger Meter beim Ausdruck noch genug Filament gedruckt wird und das Modell nur bei ganz speziellen Drucken (Druck als Spiralform ohne Infill) brüchig werden kann.

Wulste im Objekt / Dickere Schichten

Ihr Objekt hat in einigen Schichten Wulste oder einige Schichten sehen sehr dick gedruckt aus?

Stellen Sie sicher, dass der Motor der z-Achse (Höhe) den Extruder wie gewünscht angehoben hat (bzw die Druckplatte wie gewünscht abgesenkt hat) und die Linearführungen und Gewindestangen leichtgängig sind.

Stellen Sie sicher, dass nicht mit zu hoher Temperatur gedruckt wird. Falls das Filament zu flüssig ist, können Schichten zerfließen.

Objekt wird schief gedruckt, Schichten versetzen sich beim Druck

Ihr Objekt sieht versetzt aus oder schief?

Stellen Sie sicher, dass Ihre Schrittmotoren keine Schritte überspringen. Bei zu hoher Geschwindigkeit oder hohem Widerstand kann das vorkommen. Dabei kann man ein Knackgeräusch hören. Es werden ab dann alle Schichten versetzt gedruckt, da ein Schritt "vergessen" wurde.

Stellen Sie sicher, dass Ihre Druckplatte fest sitzt. Wenn Ihre Druckplatte mit dem Druckobjekt verrutscht, wird nicht mehr Schicht auf Schicht gedruckt. Erhöhen Sie den Anpressdruck der Glasclips auf das Druckbett, bzw befestigen Sie das Druckbett zweckmäßig.

Fäden zwischen Objekten

Zwischen Ihren Objekten bzw in Hohlräumen "spinnen" sich Filament Fäden?

Stellen Sie sicher, dass Ihre Retraction Rate mind. 3 mm beträgt, bzw setzen Sie die Retraction Rate nach oben. Diese Einstellung ist dafür verantwortlich, dass das Filament in den Extruder zurück gezogen wird, wenn sich die Düse über das Druckbett bewegt und nicht druckt. Wenn diese Rate zu niedrig ist, läuft noch heißes Filament aus der Düse heraus und bildet sehr dünne Fäden zwischen Objekten oder in Hohlräumen.

Reduzieren Sie die Druckgeschwindigkeit und regeln Sie die Drucktemperatur nach unten. Zu schnelle Bewegungen und zu hohe Extrudertemperaturen führen zu Fadenbildung im Filament.

Nutzen Sie einen Lüfter am Hotend. Besonders bei Vollmetall Hotends, die die Temperatur sehr gut halten und Filament sehr flüssig extrudiert wird, ist es wichtig dass das Filament nach dem Druck schnell erkaltet und erstarrt. Hierbei hilft ein Lüfter am Hotend.

Knistern beim Druck

Beim Drucken hören Sie ein Knistern aus dem Hotend? Das Filament knistert beim Verflüssigen?

Entfernen Sie Rückstände im Hotend, wie altes Filament von vorherigen Drucken, sowie Schmutz und Feuchtigkeit.

Prüfen Sie, ob Ihr Druckbett verschmutzt/feucht ist oder Ihr Kleber auf dem Druckbett (Haarspray) Ursache für das Knistern ist.

Wurde Filament längere Zeit offen gelagert, kann es Feuchtigkeit aus der Luft aufgenommen haben, die dann im Filament gebunden wird und beim Extrudieren verdampft. Hier treten dann auch ungewünschte Blasen im extrudierten Filament auf. Diese Spulen sollten von Ihnen getrocknet werden (zB im Ofen längere Zeit bei 60-70 °C, Vorsicht: Rollen können sich deformieren). Beachten Sie auch unsere Empfehlung zur Lagerung der Filaments.

Schrittmotoren knacken / Filament rutscht durch

Wenn Ihre Schrittmotoren knacken, ist dies meist ein Zeichen, dass Sie Schritte übersprungen haben. Damit ist Ihr Druck unbrauchbar, da nun die Schichten nicht mehr aufeinander gedruckt werden. Das Knacken kann auch ein Indiz dafür sein, dass das Filament durch das Zahnrädchen (Pulley) des Extrudermotors rutscht.

Stellen Sie sicher, dass das Filament vom Extrudermotor richtig bewegt wird. Dazu muss der Anpressdruck auf das Filament richtig sein. Bei zu niedrigem Anpressdruck "rutscht" das Filament durch den Pulley, also das Zahnrädchen, das das Filament vorwärts und rückwärts befördert. Dabei kann man ein Knackgeräusch hören. Es wird dann nicht genügend Filament durch das Hotend gedrückt und die Schicht wird zu dünn gedruckt. Die darüber liegende Schicht fällt somit ein wenig ins Leere, Risse entstehen.

Prüfen Sie, dass das Filament durch den Pulley nicht abgenutzt wurde und das Zahnrädchen somit keinen "Grip" mehr auf den Kunststoffdraht bekommt.

Verringern Sie die Druckgeschwindigkeit. Möglicherweise kommt Ihr Extudermotor oder der Pulley nicht so schnell hinterher, das Filament wie gewünscht nach vorne und hinten zu fördern.

Unsaubere Konturen

Ihr gedrucktes Objekt hat unsaubere Konturen, die in sich verschwimmen?

Verringern Sie die Druckgeschwindigkeit für Konturen / äußere Schichten. Hier ist besonders die Optik wichtig. Ein zu schneller Druck verwischt die Konturen möglicherweise.

Passen Sie die Drucktemperatur an. Je nach Filamentdicke und -typ können Sie nur mit der perfekten Drucktemperatur perfekte Ergebnisse erzielen, bei denen auch bei schnellen Druckgeschwindigkeiten optisch perfekte Drucke entstehen.

Nutzen Sie einen Lüfter am Hotend. Besonders bei Vollmetall Hotends, die die Temperatur sehr gut halten und Filament sehr flüssig extrudiert wird, ist es wichtig dass das Filament nach dem Druck schnell erkaltet und erstarrt. Hierbei hilft ein Lüfter am Hotend.

zu hohe Haftung am Druckbett

Ihr Objekt bleibt nach dem Druck auf dem Druckbett kleben?

Lassen Sie das Objekt und die Druckplatte ausreichend abkühlen.

Verwenden Sie gegebenenfalls ein Spray (normales Druckluftspray). Es kühlt Objekte, die sich dann von der Druckplatte lösen.

Verwenden Sie Kapton Tape / BlueTape auf dem Druckbett. Beim vorsichtigen Entfernen des Tapes können die Objekte einfach abgenommen werden.

Hotend verstopft

Drucken Sie mit einer höheren Temperatur. Wird das Filament nicht flüssig, bleibt es im Hotend stecken.

Prüfen Sie, dass im Hotend keine Fremdstoffe sind. Erhitzen und Säubern Sie das Hotend gründlich von Filamentrückständen.

Lagern Sie das Filament in der original Plastikfolie mit Trockenmittelbeutel im Originalkarton. So verstaubt das Filament nicht. Staub setzt sich im Hotend ab und verstopft es.

Prüfen Sie, dass Ihre Düse nicht verformt ist und auch hier kein Schmutz oder Rückstände daran oder darin haften.

Prüfen Sie, dass Ihre Einstellungen richtig sind und Sie nicht eine falsche Düse nutzen, mit einer zu niedrigen Temperatur drucken oder eine zu hohe Feedrate des Filaments eingestellt haben.

Verstopfung Bowden Tube

Prüfen Sie, dass Ihr Teflonschlauch sauber ist und reinigen Sie ihn gegebenenfalls. Staub und Schmutz können auch das Hotend verstopfen.

Prüfen Sie, ob der Durchmesser des Filaments zu hoch ist und es nicht durch den Teflonschlauch passt.

Verwenden Sie einen Teflonschlauch, der ca. 10 % größer ist als das verwendete Filament.

Prüfen Sie, ob Filamentrückstände im Teflonschlauch sind, die sich beim Entfernen dort abgesetzt haben. Wird flüssiges Filament aus dem Hotend druch die Bowden Tube gezogen, bilden sich oft Fäden.

Filament wird zu flüssig gedruckt

Verringern Sie die Drucktemperatur.

Objekt verformt sich beim Druck

Verringern Sie die Druckbetttemperatur. Ist diese zu hoch, kann es sein, dass PLA weich wird und sich verformt.